Парус-Управление техническим обслуживанием и ремонтами оборудования

Опыт заказчиков «Корпорации ПАРУС», внедрявших сложные системы управления, подтверждает, что использование модуля "Управление техническим обслуживанием и ремонтом оборудования" в комплексе с другими модулями «Системы управления ПАРУС» позволяет повысить экономическую эффективность эксплуатации оборудования, в частности, кроме стандартных результатов повышения прозрачности и оперативности учета, усилить контроль и управление деятельностью предприятия.

Предпосылки создания ИСУ техническим обслуживанием и ремонтом оборудования

• Затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования – значительная составляющая затрат в себестоимости выпускаемой продукции;
• Необходимость в обеспечении бесперебойной работы оборудования, установок, производств;
• Большое конструктивное и технологическое разнообразие технических объектов, потребность в мониторинге состояния оборудования;
• Большой объём технической документации, сопровождающей процессы технического обслуживания и ремонта;
• Потребность в концентрации и согласованности информации об объекте, использовании информации разными техническими службами при взаимодействии в процессе технического обслуживания и ремонта;
• Влияние процессов технического обслуживания и ремонта на показатели надежности систем и оборудования, безопасность труда;
• Потребность в мониторинге ремонтных процессов, отслеживании состояния ремонтных работ, контроль сроков и качества их исполнения;
• Потребность в согласованности производственных и ремонтных процессов и процессов снабжения;
• Потребность в оптимизации запасов запасных частей и материалов.

Непрерывное производство требует надёжной работы оборудования. Одной из задач приложения является увеличение его надёжности за счёт прогнозирования отказов, своевременных ТО и ремонтов. Для предотвращения аварийных ситуаций необходимо собирать и обрабатывать данные о техническом состоянии оборудования. Это позволяет прогнозировать отказы оборудования и своевременно выполнять профилактические мероприятия. Применение SCADA систем для сбора параметров ТС помогает снизить влияние человеческого фактора на надёжность оборудования. Определение строгого регламента на выполнение работ и контроль его соблюдения снижает риск некачественного ремонта и ТО.

Назначение модуля «Управление техническим обслуживанием и ремонтом оборудования»

Основным назначением приложения является автоматизация бизнес процессов управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования в целях повышения их экономической эффективности.

Модуль позволяет обеспечить взаимосвязанную работу автоматизированных рабочих мест специалистов на производственных объектах, в состав которых входит оборудование, подлежащее техническому обслуживанию и ремонту (подразделений управления главного механика, главного энергетика, главного метролога, капитального ремонта и т.д.).

Как DevOps-сервис помогает «разгрузить» высоконагруженные системы BPMSoft 2.1 т

АРМы осуществляют ввод, хранение, обработку и выдачу данных, включающих совокупность первичных и сводных технико-экономических показателей.

Модуль обеспечивает взаимосвязь процессов планирования, учета и анализа технического обслуживания и ремонта оборудования. Объектами ремонта могут быть как автономные, так и входящие в состав технологических цепочек объекты предприятия.

Перечень решаемых задач ИСУ на базе «ПАРУС-ТОР»

В рамках учёта состава оборудования:

• Классификация технических объектов;
• Классификация уровней структуры объектов;
• Представление состава подразделений и оборудования в виде иерархической структуры;
• Формирование данных об объектах и их составных частях;
• Кодирование объектов и их составных частей;
• Ведение протокола замен составных частей объектов;
• Расчет срока службы (ресурса) составных частей объектов;
• Расчет среднего значения срока службы (ресурса) составных частей объектов;
• Составление отчетов по заданным критериям.

В рамках учета времени работы (простоев) оборудования:

• Составление плана загрузки оборудования;
• Классификация простоев;
• Регистрация простоев;
• Определение времени работы (наработки) объектов;
• Анализ простоев и расчет показателей;
• Формирование отчетов о простоях по запросам.

При оценке технического состояния оборудования:

• Составление списка объектов, подлежащих диагностированию;
• Формирование для диагностируемых составных частей объектов перечня диагностических параметров;
• Определение регламента индивидуального диагностирования составных частей объектов;
• Составление графика диагностирования составных частей объектов;
• Регистрация предельных значений диагностических параметров, повреждений;
• Регистрация текущих данных индивидуального и комплексного диагностирования;
• Расчет степени повреждения (состояния) составных частей объекта;
• Расчет полного и остаточного ресурсов составных частей объекта по данным измерений диагностического параметра;
• Построение графиков изменения диагностических параметров;
• Оценка состояния объекта по результатам комплексного диагностирования;
• Регистрация параметров повреждений составных частей, заменяемых при плановых ремонтах.

В рамках контроля эксплуатации производственного оборудования:

• Регистрация повреждений и отказов в межремонтный период;
• Анализ повреждений и отказов в межремонтный период.

На этапах планирования ремонтов и технического обслуживания:

• Формирование списков объектов, подлежащих ремонтам и ТО;
• Планирование периодичности ТР отдельных объектов (планирование 1 -го порядка);
• Планирование периодичности КР отдельных объектов (планирование 1 -го порядка);
• Планирование периодичности ТО по составным частям объекта (планирование 1 -го порядка);
• Планирование ТР, КР - составление графиков ремонтов комплекса объектов (планирование 2-го порядка);
• Планирование ТО - составление графиков ТО комплекса объектов (планирование 2-го порядка) для всех видов объектов.

При формировании технической документации:

• Планирование работ ТР, CР и КР (составление ремонтных ведомостей);
• Составление или подбор технологических карт ремонтов и ТО;
• Составление ведомости расхода запасных частей и материалов по выполненным ремонтам;
• Составление заданий на ТО.

При обеспечении запасными частями и материалами:

Определение потребности и оценка запасов:

• Введение базы данных запасных частей и материалов;
• Определение потребности в запасных частях и материалах на планируемый период;
• Составление заказов;
• Регистрация и обработка заказов;
• Оценка оптимального уровня нормы запаса;
• Определение величины страхового запаса;

Управление закупками:

• Учёт заказов на закупку и производство;
• Учёт договоров с поставщиками;

Управление складом запасных частей и материалов:

• Ведение базы данных мест хранения изделий и материалов;
• Регистрация поступления изделий и материалов;
• Регистрация выдачи изделий и материалов;
• Формирование отчетов о текущем наличии изделий и материалов;
• Регистрация фактического расхода запасных частей и материалов.

При планировании и учете затрат:

• Планирование бюджета (ремонтного фонда);
• Учет затрат;
• Составление отчетов о затратах по заданным критериям.

В рамках управления технической документацией (архив):

• Учет документов по объектам;
• Учет документов по местам хранения;
• Учет выдачи и возврата документов;
• Поиск документов по их параметрам;
• Подборка документов по заданным критериям;
• Обработка документов, представленных в виде электронных файлов;
• Формирование отчетов.

Взаимодействие модулей «Системы управления ПАРУС»

Модуль «Управление ТОР» может функционировать как автономно, так и во взаимодействии с модулями «Системы управления ПАРУС», автоматизирующими другие стороны управления предприятием.

Интерфейс между АСУ ТП, используемых на предприятии, и функцией «Оценка технического состояния оборудования» модуля ТОР обеспечит автоматическую регистрацию диагностических параметров оборудования. В результате обработки параметров может производиться оценка степени повреждения (состояния), остаточных и полных ресурсов оборудования (составных частей).

Взаимодействие с АСУ ТП

Функция «Оценка технического состояния оборудования» модуля ТОР предназначена для регистрации данных о величине диагностических параметров составных частей (элементов) оборудования. Интерфейс между SCADA системой и этой функцией обеспечит автоматическую регистрацию диагностических параметров оборудования.

В результате обработки параметров производится оценка степени повреждения (состояния), остаточных и полных ресурсов оборудования (составных частей).

В зависимости от состояния оборудования персоналу, отвечающему за его ремонт, необходимо выполнять определённые действия по приведению оборудования в норму (плановое или внеплановое обслуживание, ремонт, дополнительную диагностику, замену и т.д.). Необходимо также выполнить ряд организационных мероприятий, например, оповещение различных служб об остановке оборудования, формирование наряд-заказа на ремонт или ТО, заказ запасных частей и т.д.

Техническая документация на обслуживание оборудования содержит методики проведения технического обслуживания, технологические карты ремонта, но в силу ряда причин (снятие с производства запасных частей, устаревание оборудования, изменение условий эксплуатации и т.д.) документация может не соответствовать требованиям. Кроме того, на ряде производств применяется старое оборудование, на которое нормативная документация утратила юридическую силу.

Налицо потребность в накоплении знаний по ремонту и техническому обслуживанию оборудования. Система управления знаниями должна позволять накапливать информацию о технологиях и методиках проведения ТО и ремонтов, создавать новые методики, анализировать информацию о ремонтных процедурах в различных разрезах.

База знаний создаётся для конкретного типа оборудования и представляет собой формализованный набор типовых действий (технологических карт) при возникновении типовых событий возможных в период эксплуатации оборудования. Набор технологических карт определяется пользователем для типа или конкретного экземпляра оборудования. Технологическая карта состоит из перечня мероприятий (действий) объединённых в маршрут и связанных между собой. Возможны безусловные и условные переходы между точками маршрута. Условия перехода могут зависеть от диагностических параметров и других условий, заданных пользователем. Выбор той или иной технологической карты осуществляется автоматически и обуславливается набором диагностических параметров и их значениями, поступивших из SCADA системы. Набор параметров и их значений, влияющий на выбор технологической карты, задаётся на основе нормативной документации, статистических данных и т.д.

Точка маршрута технологической карты может иметь информационный или управляющий характер. В точке маршрута может быть выполнено действие, введена дополнительная информация, т.е. на систему оказывается управляющее воздействие (например, вывод оборудования из эксплуатации, изменение сведений о состояния оборудования и т.д.)